Pulidora manual ecológica de una sola estación: manual de operación, programa de mantenimiento y recetas de acabado.
Serie de modelos: SPM-ECO-1000 • Estación de trabajo de pulido ecológica con control de polvo • Edición óptica y de hardware
ElPulidora manual ecológica de una sola estación JINTAIJIN SPM-ECO-1000Es una estación de trabajo de pulido de precisión ecológica diseñada para el acabado de alto brillo de gafas, componentes ópticos, joyería, cajas de relojes y herrajes finos de acetato de celulosa. Un husillo VFD continuo de 1,5 kW (0–3600 RPM), un sistema de extracción de polvo de alta velocidad por presión negativa (1200–1500 m³/h), un sistema de filtración de poliéster multipocket de 5–10 µm y un cajón de recuperación extraíble de 15 L proporcionan un brillo superficial superior sin polvo en suspensión.
Este manual cubre las especificaciones del producto, la arquitectura mecánica, las normas de seguridad esenciales, la instalación y la puesta en marcha, el procedimiento operativo estándar (SOP) completo, la filtración de polvo y el funcionamiento del agitador, el mantenimiento preventivo, la resolución de problemas y las piezas de repuesto de fábrica. Si está comparando opciones de equipos primero, revise nuestracolección de máquinas de acabadoo la más ampliaGama de máquinas de rectificado y acabado.
Descargar la ficha de datos de seguridad (en inglés, documento original).Hoja de datos de seguridad del material para los medios abrasivos de pulido de resina JINTAIJIN: se proporciona exactamente como se emitió, sin modificaciones.
Descargar MSDS (EN) — PDFDescripción general y capacidades del equipo.La SPM-ECO-1000 integra un mecanismo de pulido de alto par con un soplador de extracción de polvo autónomo y una matriz de filtración de alta eficiencia para el pulido de superficies industriales. Con un husillo de variador de frecuencia continuo, una campana de succión de presión negativa, una palanca mecánica para la eliminación de polvo y un cajón de recuperación sellado de 15 litros, es ideal para monturas de gafas de acetato/propionato, piezas ópticas, joyería, cajas de relojes y acabados de herrajes finos.
1. Parámetros y especificaciones técnicas
La tabla que aparece a continuación muestra la configuración de ingeniería estándar de la pulidora manual ecológica de una sola estación SPM-ECO-1000.
| Parámetro técnico | Valor/rango de ingeniería | Notas de especificación |
| Potencia del motor del husillo | 1,5 kW / 2,0 CV (Servicio continuo S1) | Motor de inducción de alto par con variador de frecuencia |
| Rango de velocidad del husillo | 0 – 3600 RPM (Regulación continua) | Indicador digital de RPM y dial de potenciómetro de precisión |
| Soplador de extracción de polvo | 0,75 kW (Centrífuga inversa de alta presión) | Caudal de aire: 1200 – 1500 m³/h (700 – 880 CFM) |
| Velocidad de succión de entrada | ≥ 18,0 m/s en la garganta de extracción | Extracción directa de partículas con cero fugas ambientales. |
| Clasificación de filtración y medios filtrantes | Tejido de poliéster punzonado con aguja de 5 a 10 µm | Índice de separación de polvo ≥ 98,5 % (matriz multipocket) |
| Capacidad de recolección de polvo | Cajón deslizante de acero de 15 litros | Abrazaderas de palanca de liberación rápida dobles y junta de EPDM |
| Gama de discos de pulido | Ø150 mm – Ø250 mm (6" – 10" de diámetro) | Diámetro del mandril del núcleo: Ø16 mm o Ø25 mm |
| Especificación del eje del husillo | Acero aleado macizo de precisión Ø25 mm | Rosca inversa M16 a la izquierda; desviación ≤ 0,02 mm |
| Iluminación de estaciones de trabajo | Barra LED industrial sin sombras de 24 W | Iluminancia ≥ 1200 lux en el plano de trabajo de la mesa. |
| Fuente de alimentación y voltaje | 220 V monofásico / 380 V trifásico, 50/60 Hz | Resistencia de puesta a tierra del chasis estrictamente |
| Clasificación de ruido acústico | ≤ 72 dB(A) a 1,0 m de distancia del operador | Cumple con las normas ISO 11202 y OSHA 1910.95. |
| Dimensiones/Peso de la máquina | 850 × 750 × 1350 mm (largo × ancho × alto) | 115 kg | Estructura soldada de alta resistencia + 4 patas niveladoras |
2. Arquitectura mecánica e identificación de subsistemas
La máquina integra un husillo de pulido, extracción por presión negativa, filtración multicapa y un cajón de recuperación sellado en una estación de trabajo con control de polvo. El diagrama a continuación identifica todos los componentes estructurales principales y sus términos técnicos exactos en inglés.
2.1 Desglose del subsistema principal
| # | Componente | Descripción funcional y rol operativo |
| 1 | Mandril de husillo de precisión | Eje macizo de aleación de Ø25 mm con tuerca de rosca inversa M16 y bridas de sujeción. |
| 2 | Campana extractora aerodinámica | Capó de admisión de presión negativa de gran tamaño que aspira el polvo directamente detrás de la rueda. |
| 3 | Cajón de recuperación de polvo | Contenedor de acero deslizable de 15 litros con cierres de palanca herméticos de liberación rápida dobles. |
| 4 | Cámara de filtro multibolsillo | Contiene 4 bolsas filtrantes de tela de poliéster (5–10 µm) con un índice de separación ≥98,5 %. |
| 5 | Visera de seguridad de policarbonato | Escudo transparente abatible de alta resistencia que protege al operario de las virutas que salen disparadas. |
| 6 | Lámpara LED sin sombras de 24 W | Barra LED con espectro de luz diurna que ilumina el plano de contacto de pulido (≥1200 lux). |
| 7 | Consola de control | Panel frontal con botón de parada de emergencia, interruptores de encendido/succión/luz y selector de RPM del variador de frecuencia. |
| 8 | Patas niveladoras | Cuatro patas antivibración M16 ajustables y reforzadas con amortiguación de goma. |
| 9 | Palanca sacudidora de polvo | Palanca lateral externa conectada a la rejilla interna para desprender la torta de filtración y depositarla en el cajón. |
3. Essential Safety Regulations & Hazard Controls
DANGER — severe mechanical entanglement hazard: NO GLOVES.STRICT PROHIBITION OF GLOVES: NEVER wear gloves (cotton, leather, rubber, or nitrile), loose clothing, neckties, rings, or wrist jewelry during polishing spindle operation. The high-speed rotating spindle and cotton buff will instantly grab textile fibers and drag the operator’s hands into the arbor within milliseconds. Long hair MUST be securely bound in a protective cap.
3.1 Mandatory Personal Protective Equipment (PPE)
- Eye & Face Protection:ANSI Z87.1 / EN 166 Grade B certified safety goggles or face shield.
- Respiratory Protection:NIOSH N95 or EN 149 FFP2 particulate respirator for fine dust.
- Hearing Protection:Industrial earplugs or earmuffs (NRR ≥ 22 dB) during extended shifts.
- Apparel & Footwear:Snug workwear with elastic cuffs; steel-toe anti-slip safety shoes.
3.2 Combustible Dust & Static Grounding Protocols
- Grounding:Cellulose acetate, acrylic, and polishing wax generate combustible fine dust. Ensure chassis grounding resistance is strictly
- Spark Control:NEVER polish spark-producing ferrous metals (steel/iron) without prior complete cleanout of the filtration chamber and dust drawer.
4. Installation & Pre-Commissioning
1. Leveling.
Place machine on a level concrete floor. Adjust 4 leveling footpads until the tabletop is level in all axes, then lock jam nuts.
2. Electrical.
Connect to dedicated branch circuit (16A breaker for 220V 1-Phase; 10A breaker for 380V 3-Phase). Secure PE ground wire (
3. Rotation.
Buffing wheel MUST rotate clockwise downward toward operator. If rotation is reversed on 3-phase units, swap incoming lines L1 and L2.
4. Wheel Mounting.
Slide inner flange onto shaft → Mount wheel → Slide outer flange → Hand-thread M16 reverse nut → Tighten firmly with spanner (45–50 N·m).
5. Standard Operating Procedures (SOP) & Finishing
Follow this streamlined 4-stage workflow to guarantee repeatable, mirror-grade finishing and ensure maximum operator safety.
5.1 Daily Startup Sequence
1. Power.
Turn ON Main Power isolator switch (green indicator illuminates).
2. Suction.
Press DUST SUCTION button and verify strong negative air draw at the hood throat.
3. Lighting.
Turn ON LED Work Light switch to illuminate the contact plane.
4. Spindle.
Press SPINDLE START and dial VFD speed potentiometer to target RPM (2,000–2,400 RPM for acetate; 3,000 RPM for metal).
5.2 Workpiece Contact Arc & Kickback Prevention
WARNING — kickback danger & safe contact zone.MANDATORY CONTACT ZONE (4:00 TO 6:00 ARC): Always present the workpiece against the LOWER QUADRANT of the wheel (between 4:00 and 6:00). NEVER polish above the centerline (12:00 to 2:00 zone) — the wheel will violently snatch and throw the workpiece forward (kickback hazard). Maintain light, steady, tangential pressure.
5.3 Eyewear & Precision Hardware 3-Stage Finishing Protocol
| Process Stage | Recommended Wheel | Compound | Speed | Surface Objective |
| Stage 1 (Coarse Cut & Deburr) | Spiral cotton / sisal wheel | Brown Tripoli compound | 2,200–2,400 RPM | Removes CNC milling tool marks and burrs. |
| Stage 2 (Smooth & Level) | Yellow treated cotton wheel | Green Chromium Oxide compound | 2,000–2,200 RPM | Buffs frame bevels and bridge into a smooth satin finish. |
| Stage 3 (Mirror Finish) | Soft unstitched muslin wheel | Blue Luster or White Diamond wax | 1,800–2,000 RPM | Polish with light touch for optical mirror gloss. |
Compound tip — dedicated wheels per stage.Always use a dedicated buffing wheel per compound grade. A wheel contaminated with coarse Tripoli will transfer swirl marks into the final mirror stage. Rake wheels clean between batches.
5.4 End-of-Shift Shutdown Routine
Stop spindle → Run suction for 30s to purge ductwork → Turn OFF suction, light, and power → Pump dust shaker lever 6–8 times into drawer.
6. Dust Filtration, Shaker Operation & Recovery
1. Recovery Drawer — empty daily.
Turn OFF machine. Release dual quick-latches, slide 15L drawer out, empty swarf into waste/recycling bin, wipe EPDM gasket clean, and clamp latches airtight.
2. Shaker Agitation — every 4 hours.
With suction fan completely OFF, grasp external side shaker lever and pump vigorously 6–10 times. Internal grid shakes caked dust down into the drawer.
3. Swarf Recovery — precious metal reclamation.
The sealed collection drawer enables 100% dry reclamation of gold, silver, brass, and titanium polishing swarf without slurry contamination.
7. Preventive Maintenance & Troubleshooting
7.1 Preventive Maintenance Schedule
| Maintenance Frequency | Mandatory Inspection & Service Procedures |
| Daily (Every Shift) | Empty 15L recovery drawer; clean PC visor; pump filter shaker 6–8 times; check wheel wear. |
| Weekly (40 Hours) | Inspect spindle arbor runout; check drive belt tension; inspect EPDM drawer gasket seal. |
| Monthly (160 Hours) | Inspect filter bags for tears or caking; verify ground bond ( |
| Semi-Annually (1,000 Hours) | Lubricate spindle bearings with 3–5g high-speed grease (Mobil Polyrex EM); check VFD. |
| Annually (2,000 Hours) | Replace complete set of multi-pocket filter bags (SPM-FLT-1004); inspect motor dynamic balance. |
7.2 Comprehensive Troubleshooting Matrix
| Fault Symptom | Probable Root Causes | Corrective Action & Resolution |
| Machine will not power ON | Main breaker tripped; E-Stop locked down; blown fuse. | Reset breaker; rotate E-Stop clockwise to release; check fuse. |
| Motor hums but will not spin | Phase loss on power line; VFD fault; arbor jam. | Verify incoming line voltages; check VFD code; clear arbor. |
| Excessive machine vibration | Unbalanced buffing wheel; loose M16 lock nut. | Dress or replace buffing wheel; tighten M16 nut to 45 N·m. |
| Weak suction airflow at hood | Filter bags caked; drawer unlatched; duct clog. | Pump shaker lever 10 times; clamp drawer tight; clear duct. |
| Workpiece burning (Acetate) | RPM too high; excessive pressure; dry buffing wheel. | Reduce speed to 2,000–2,400 RPM; use light touch; apply wax. |
| Swirl marks / haze on surface | Wheel contaminated with coarse compound/grit. | Rake wheel clean; use dedicated buffing wheel per compound. |
| Acoustic squeal / grinding noise | Dry spindle bearings; loose drive belt rubbing frame. | Grease bearings with Mobil Polyrex EM; adjust belt tension. |
8. Spare Parts & Factory Service Contact
8.1 Genuine Factory Spare Parts Catalog
| Part Description & Specifications | Factory Part No. | Application & Replacement Notes |
| Multi-Pocket Polyester Filter Bag Set (4 Pockets, 5–10µm) | SPM-FLT-1004 | Replace every 12–18 months depending on duty cycle |
| Polycarbonate Safety Visor Shield (3mm High-Impact PC) | SPM-SHD-PC01 | Pre-drilled mounting holes with hinge hardware |
| NSK High-Speed Spindle Deep Groove Ball Bearings (Pair) | BRG-6205-2RS | Pre-greased, double rubber sealed (25×52×15 mm) |
| Over-Center Toggle Clamps with Rubber Spindle Pad | CLP-TGL-GH403 | Heavy-duty zinc-plated steel for recovery drawer |
| M16 Left-Hand Reverse Thread Hex Nut & Clamping Flanges | NUT-M16-LH02 | Precision balanced alloy steel hardware set |
| Mushroom Head Twist-to-Reset Emergency Stop Pushbutton | SW-ESTOP-XB2 | Standard 22mm panel mount, 1NC contact block |
| 24W Industrial Shadowless Daylight LED Tube Luminaire | LED-T8-24W-6.5K | 6500K Color Temperature, IP54 dust resistant |
| EPDM Foam Airtight Recovery Drawer Sealing Gasket | GSK-EPDM-1505 | Self-adhesive oil and wax resistant sponge rubber |
8.2 Garantía del fabricante y contacto oficial
El SPM-ECO-1000 está respaldado por unGarantía del fabricante de 12 mesesCubre el motor, el ventilador, el variador de frecuencia y el bastidor estructural bajo operación industrial normal. Para asistencia técnica, desarrollo de procesos de pulido personalizados, ruedas de repuesto o consultas sobre repuestos, comuníquese con nuestro equipo de soporte de ingeniería. También ofrecemos personalización OEM/ODM y suministro de consumibles para toda la gama de máquinas pulidoras de una sola estación; explore nuestro catálogo.compuestos de acabadoyconsumiblesCategorías para ceras, compuestos y discos de pulido adecuados para cada etapa.
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Envíenos el material, las dimensiones, el estado actual de la superficie y el acabado deseado de su pieza. Nuestro equipo de acabado le recomendará la máquina, las muelas, el compuesto y el proceso de prueba adecuados.
Contacta con nuestro equipo de acabadoJINTAIJIN POLISH MACHINERY CO., LTD. • Sitio web oficial:www.surface-polish.com | Correo electrónico de soporte:info@surface-polish.com | Certificación ISO 9001:2015 y CE
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